Calcolo OEE: come si fa e perché ti serve nel monitoraggio dell’efficienza

Il calcolo OEE (Overall Equipment Effectiveness) è uno dei metodi più diffusi per misurare l’efficienza produttiva. Ci siamo già occupati in precedenza di quest’ultimo tema e del perché sia conveniente utilizzare un ERP a tale scopo. Soffermiamoci adesso sulle caratteristiche del calcolo OEE e sui motivi che ne rendono imprescindibile l’adozione per un’azienda manifatturiera e per qualsiasi altra che opera nell’ambito della produzione. A maggior ragione oggi, in un contesto di mercato fortemente competitivo, avere uno strumento con cui riuscire a monitorare i livelli di efficienza dei macchinari, ma più in generale di tutte le risorse tecniche e umane disponibili, diventa un fattore vincente. Per comprendere come si fa il calcolo OEE è bene partire dalla sua definizione classica. In questa definizione sono previsti tre indicatori - disponibilità, efficienza e qualità - che nel loro insieme consentono di mostrare la percentuale di miglioramento rispetto alle cosiddette “six big losses”, le sei maggiori perdite.

Le “sei maggiori perdite” previste nel calcolo OEE

Nell’elenco delle “six big losses” rientrano guasti, tempi di setup, interruzioni dovute a micro fermate, lavorazione a ritmo rallentato, tempi di startup, scarti e rilavorazioni. Un progetto che intenda portare il calcolo OEE in uno stabilimento, quindi, deve basarsi sull’implementazione di un software, come potrebbe essere ad esempio un MES (Manufacturing Execution System), in grado di raccogliere dati da tutti gli impianti per confrontarli con quelli considerati ottimali. Occorre, a tal proposito, procedere per step a fianco di un partner che possegga sia competenze tecnologiche specifiche sia un’esperienza consolidata nell’area del calcolo OEE. Il primo step consiste nell’individuazione e nella validazione di quei parametri KPI (Key Performance Indicator) sui quali confrontare i dati provenienti dai macchinari, il secondo nello sviluppo e nel rilascio di una soluzione ad hoc per il rilevamento delle eventuali inefficienze, il terzo nella formazione del personale chiamato a valutare di volta quanto la produzione si discosti dai KPI riconosciuti come standard.

Dall’analisi manuale al monitoraggio digitale

Per molto tempo il calcolo dell’OEE è stato un processo manuale: raccolta dati in officina, aggiornamento di fogli Excel, e interpretazione dei risultati a posteriori.
Oggi questo approccio è superato. Le imprese che vogliono realmente migliorare le proprie performance produttive utilizzano sistemi digitali di monitoraggio che dialogano con i macchinari e con l’ERP aziendale, registrando in tempo reale disponibilità, efficienza e qualità.
Questa evoluzione ha reso possibile un controllo continuo e proattivo: grazie all’integrazione con piattaforme MES (Manufacturing Execution System), i dati vengono visualizzati in dashboard intuitive, con alert automatici in caso di calo di prestazione o fermo macchina.
Il risultato è un miglioramento concreto dell’efficienza operativa, perché le decisioni vengono prese sulla base di informazioni affidabili e aggiornate, non su analisi retrospettive.

L’OEE come KPI strategico per l’Industria 4.0

L’OEE è oggi uno degli indicatori più importanti per misurare la competitività di un’azienda manifatturiera. Nell’ottica dell’Industria 4.0, non rappresenta più solo una metrica tecnica, ma un vero e proprio KPI strategico: collegandolo a sistemi di manutenzione predittiva e intelligenza artificiale, le imprese possono anticipare guasti, ottimizzare i cicli produttivi e prevedere l’impatto economico delle inefficienze.
Un gestionale avanzato come TeamSystem Enterprise, integrato con il sistema MES, permette di unificare i dati di produzione con quelli economici, offrendo una visione completa del rendimento degli impianti e consentendo una gestione più consapevole delle risorse.

Una versione più moderna del calcolo OEE

Il calcolo OEE non serve soltanto a quantificare in termini percentuali le inefficienze e a scoprire le loro cause, ma consente anche di stimare i miglioramenti. La misurabilità di entrambi questi valori, inefficienze e miglioramenti, è possibile in qualsiasi contesto produttivo. Se, infatti, il modello classico di calcolo OEE, con le sue tre unità di misura, si presta a essere adoperato nell’industria di processo in cui esistono singole linee automatizzate, per quelle che prevedono più reparti oggi si ricorre a una versione più moderna dell’OEE. In questa versione, il calcolo OEE è definito dal rapporto tra input e output, dove l’input è formato dalla disponibilità oraria delle risorse produttive, mentre l’output rappresenta la capacità dell’organizzazione di creare valore per il cliente. Questa tipologia di calcolo OEE si fonda in sostanza sul concetto di “tempo standard di lavoro” che corrisponde a quello considerato necessario per eseguire una certa operazione avendo a disposizione strumenti, procedure operative e metodi ben definiti.

La metrica dell’efficienza va associata ad altri KPI

A prescindere da quale tra i due modelli del calcolo OEE venga introdotto in azienda, è opportuno ribadire che il suo impiego contribuisce a innalzare l’efficienza produttiva in maniera netta. Simon Jacobson, Vice President di Gartner, in un’intervista ha affermato che il calcolo OEE “è un’utile misura dell’efficienza relativa e del fatto che un asset stia funzionando al tasso desiderato”, aggiungendo nel contempo che, sebbene la metrica abbia certamente valore, “le aziende devono usarla saggiamente”. Ad esempio, dovrebbero farvi ricorso non in chiave isolata, ma associando il calcolo OEE ad altri indicatori KPI, come abbiamo avuto modo di sottolineare in un altro post. È qui che entra in campo la competenza della società con la quale identificare la versione del calcolo OEE più adeguata alla propria realtà aziendale, prima ancora di scegliere la giusta tecnologia. Una tecnologia che, oltre a supportare il calcolo OEE, deve entrare a far parte di un ecosistema più ampio i cui insight siano integrabili con l’Overall Equipment Effectiveness.

Come migliorare concretamente l’OEE

Migliorare l’OEE significa agire in modo sistematico su persone, processi e tecnologie.
Automatizzare la raccolta dei dati, ridurre i tempi di setup, aumentare la qualità del prodotto e migliorare la manutenzione sono azioni complementari che, insieme, possono far crescere l’efficienza anche del 10-20%.
Le imprese che adottano una gestione data-driven della produzione riescono a trasformare il monitoraggio dell’OEE in una leva strategica per la competitività, perché ogni punto percentuale di miglioramento si traduce in tempo recuperato, costi ridotti e margine operativo più alto.
Un approccio di questo tipo consente inoltre di stabilire obiettivi realistici di miglioramento continuo, in linea con i principi della lean manufacturing e con la digitalizzazione dei processi produttivi.